вакуумный метод обработки поверхностей

Вакуумные технологии играют все более важную роль в современном промышленном производстве и научных исследованиях, в то время как вакуумные полости, как основные компоненты вакуумных систем, их производительность напрямую влияет на эффективность работы всей системы. Состояние поверхности вакуумной полости оказывает решающее влияние на такие ключевые показатели, как вакуум, скорость высвобождения газов, коррозионная стойкость и срок службы. Цель этой статьи - систематически изучать ключевые технологии обработки поверхности вакуумной полости и их применение, анализировать преимущества и недостатки различных методов обработки, обобщать тенденции развития технологии обработки поверхности, предоставлять техническую ссылку на проектирование, производство и использование вакуумной полости.

Большинство вакуумных клапанов и полостей являются основным сырьем из нержавеющей стали и алюминиевого сплава, обработка поверхности обычно имеет четыре основные цели:

1. Предотвращение воздействия высвобождения газов из основного материала на вакуум

2. Предотвращение воздействия неглубокого уплотнения на вакуум

3. Предотвращение коррозии внутренней поверхности в среде процесса

4. Предотвращение засорения внутренней поверхности адсорбцией технологической среды

Некоторые распространенные технологии обработки поверхностей вакуумных продуктов можно разделить на следующие:

Баллоны

Баллоны - это процесс холодной обработки, который использует таблетки для бомбардировки поверхности изделия и имплантации остаточного напряжения давления для повышения усталости изделия. После дробеструйной обработки поверхностное пятно изделия очищается, поверхность изделия не разрушается, площадь поверхности увеличивается. Поскольку поверхность изделия не разрушается во время обработки, избыточная энергия, создаваемая при обработке, вызывает поверхностное усиление матрицы изделия. Используя высокоскоростные вращающиеся крыльчатки, небольшие стальные или железные таблетки выбрасываются на поверхность детали с высокой скоростью, поэтому окислительный слой поверхности детали может быть удален.

Пескоструйная обработка

Пескоструйная обработка - это процесс очистки и грубой обработки поверхности матрицы с использованием ударного воздействия высокоскоростного потока песка, то есть использование сжатого воздуха в качестве движущей силы для формирования высокоскоростного струйного пучка для высокоскоростного впрыска струйного материала (медный рудный песок, кварцевый песок, алмазный песок, железный песок, хайнаньский песок) на поверхность обрабатываемого изделия, так что внешний вид или форма поверхности изделия изменяются.

1. Упакуйте герметичную поверхность камеры и лезвие, чтобы предотвратить распыление песка;

2. пескоструйное распыление в камеру по требованию пользователя (120 молибденовых песков и 80 молибденовых чаш пропорционально и 2: 1)

3. После распыления песка полость промыть чистой водой, высушить пневматическим пистолетом, затем вытереть спиртом, высушить естественным воздухом полдня.

Механическая полировка

Механическая полировка основана на резке, пластической деформации поверхности материала, чтобы удалить полированную выпуклую часть и получить метод полировки гладкой поверхности, как правило, с использованием нефтяных полос, шерстяных колец, наждачной бумаги и т. Д. В основном ручной работы, специальные детали, такие как приличный поворот, могут использовать ротор и другие вспомогательные инструменты, высокое качество поверхности может быть использовано методом сверхточного исследования и выброса. Сверхточный исследовательский бросок - это использование специального абразивного инструмента, в исследовательском броске, содержащем абразив, плотное сжатие детали на обработанной поверхности для высокоскоростного вращающегося движения. С помощью этой технологии можно достичь шероховатости поверхности Ra0.008 мкм, что является самым высоким из различных методов полировки, которые часто используются в оптических линзах.

Химическая полировка

Химическая полировка позволяет микроскопически выпуклой части материала в химической среде отдавать приоритет растворению по сравнению с вогнутой частью, чтобы получить гладкую поверхность. Основным преимуществом этого метода является то, что он не требует сложного оборудования, может полировать сложные детали, может полировать много деталей одновременно, с высокой эффективностью. Основной проблемой химической полировки является конфигурация полировочной жидкости. Химическая полировка обычно дает 10 мкм шероховатости поверхности.

Электролитическая полировка

Основные принципы электролитической полировки такие же, как и химическая полировка, то есть поверхность гладкая путем селективного растворенного материала с крошечными выпуклыми частями поверхности. По сравнению с химической полировкой, эффект катодной реакции может быть устранен, эффект лучше. Процесс электрохимической полировки делится на два этапа: (1) распространение продуктов растворения макроскопической выравнивания в электролит, геометрическое снижение поверхности материала, Ra>1μm。 (2) Слегка сглаженная анодная поляризация, увеличение яркости поверхности, Ra＜1μm 。

(1) Значительное повышение поверхностной коррозионной стойкости. Поскольку электролитическая полировка избирательно растворяет элементы, поверхность образует плотный и прочный слой твердой прозрачной пленки, обогащенной хромом, и образует изоэлектрическую поверхность, которая устраняет и уменьшает коррозию микроэлементов.

(2) Микроскопическая поверхность после электролитической полировки более гладкая и имеет более высокую скорость отражения, чем механическая полировка.

(3) Электролитическая полировка не ограничивается размером и формой детали. Электрическая полировка может быть выполнена для изделий, которые не подходят для механической полировки, таких как тонкие внутренние стенки труб, изгибы, болты, гайки и внутренние и внешние стенки контейнера.

Оборудование для обработки зеркал с энергией в миллиграммах: как новая технология полировки, имеет уникальные преимущества в обработке многих видов металлических деталей. Может заменить традиционные шлифовальные станки, роликовые, расточные, хонинговальные, полировочные машины, ленточные машины и другое оборудование и процессы для обработки металлических поверхностей; Обработка металлических деталей с высокой чистотой становится легкой. Хаук может не только полировать, но и принести много дополнительных преимуществ: может улучшить чистоту поверхности обработанного изделия более чем на 3 уровня (значение шероховатости Ra легко достигает менее 0,2); Кроме того, микротвердость поверхности изделия увеличивается более чем на 20%; Кроме того, значительно повышается износостойкость поверхности и коррозионная стойкость изделий. Хаук может быть использован для обработки различных нержавеющих стальных и других металлических деталей.

Ультразвуковая полировка: поместите изделие в абразивную суспензию и поместите его вместе в ультразвуковое поле, полагаясь на колебание ультразвука, чтобы абразив был шлифован и отполирован на поверхности изделия. Ультразвуковая обработка макроскопической силы мала, не вызывает деформации деталей, но производство и установка сложнее. Ультразвуковая обработка может сочетаться с химическими или электрохимическими методами. На основе коррозии раствора, электролиза, затем применяется ультразвуковой вибрационный перемешивающий раствор, чтобы отделить продукт растворения поверхности изделия, коррозия вблизи поверхности или электролит равномерно; Воздействие ультразвука на кавитацию жидкости также может подавлять коррозионные процессы и способствовать яркости поверхности.

жидкостная полировка: полировка жидкости основана на высокоскоростном потоке жидкости и ее переносе на поверхность мельницы для достижения цели полировки. Обычными методами являются: обработка абразивным впрыском, обработка жидким впрыском, гидродинамическое шлифование и так далее. Гидродинамическое шлифование осуществляется гидравлическим приводом, так что жидкая среда, несущая измельченные частицы, проходит через поверхность изделия с высокой скоростью. Среда в основном изготовлена из специальных соединений (полимерных веществ), которые хорошо протекают при низком давлении и смешиваются с абразивным материалом, который может быть изготовлен из порошка карбида кремния.

Магнитная шлифовка полировка: магнитная шлифовка полировка - это использование магнитного абразива под действием магнитного поля для формирования абразивной щетки, шлифования деталей. Этот метод имеет высокую эффективность обработки, хорошее качество, условия обработки легко контролировать, условия работы хорошие. При правильном абразиве шероховатость поверхности может достигать Ra0,1 мкм. Полировка, упомянутая в обработке пластиковых форм, сильно отличается от полировки поверхности, требуемой в других отраслях промышленности, строго говоря, полировка формы должна называться зеркальной обработкой. Он имеет высокие требования не только к самой полировке, но и к выравниванию поверхности, гладкости и геометрической точности. Для полировки поверхности обычно требуется только светлая поверхность. Стандарт зеркальной обработки делится на четыре уровня: AO = Ra0.008 мкм, A1 = Ra0.016 мкм, A3 = Ra0.032 мкм, A4 = Ra0.063 мкм, поскольку электролитическая полировка, гидрополировка и другие методы трудно точно контролировать геометрическую точность детали, а качество поверхности химической полировки, ультразвуковой полировки, магнитной шлифовки и других методов не соответствует требованиям, поэтому зеркальная обработка точной формы по - прежнему в основном механическая полировка.